تنگستن کاربایدی که از معادن استخراج می شود و یا از طریق اینسرت های بلا استفاده و کارکرده باز تولید می شود به همراه کبالت و تیتانیوم و سایر عناصری که مقدار انها با دقت و حساسیت خاص در آزمایشگاه ها تعیین می شود به ترکیب مورد نظر اضافه می شود. تنگستن کارباید و کبالت که در صد آنها از قبل تعیین شده است به صورت اتوماسیون و توسط دستگاه ها با هم مخلوط می شوند اما عناصر دیگری که به آن ها اضافه می شود ممکن است درصد آن ها انقدر کم باشد که مستلزم اضافه کردن به صورت دستی باشد.

یکی از راه های تغییر سختی اینسرت ها تغییر اندازه دانه های اولیه تنگستن کارباید قبل از تولید اینسرت می باشد.

دانه های تنگستن کارباید با اندازه 3 تا 5 میکرون باعث ایجاد اینسرت هایی با سختی کم وچقرمگی بالا می شود حال اگر از دانه هایی با اندازه کوچکتر در حدود کمتر از یک میکرون استفاده کنیم باعث ایجاد اینسرت هایی با سختی بسیار بالا و ترد می شود.

تنگستن کارباید در برابر مواد خورنده شیمیایی مقاومت دارد ولی فلز کبالت خیر لذا برای افزایش مقاومت در برابر خوردگی ابزار می توان از دانه بندی ریزتری از فلز نیکل استفاده کرد.

پودر حاصل وارد یک دستگاه میکسر می شود (برای مخلوط شدن پودر و پیش گرم شدن تا 45 و جلوگیری از رسوب سوسپانسیون). و سپس به ان آب و الکل و ترکیب چسب مانند به مقدار مورد نیاز اضافه می شود(برای تشکیل سوسپانسیون و گرانوله کردن و کمک به استحکام پودر پرس شده) .پس از ترکیب شدن کامل عناصر با همدیگر ترکیب دوغاب مانند خاکستری رنگ به وجود می آید این فرایند ممکن است بین 8 تا 55 ساعت زمان ببرد که بستگی به دستورالعمل و فرایند نهایی دارد.

مرحله خشک کردن :

دوغاب مورد نظر داخل محفظه ای پمپ می شود و سپس گاز نیتروژن گرم به سوی دوغاب اسپری میشود تا آب و الکل ترکیب مورد نظر بخار شده  و ترکیب مورد نظر کمی سفت تر شود.ترکیب سفت شده به صورت گرانول های دلخواه درامده و سپس از این گرانول ها نمونه برداری شده و برای کنترل به آزمایشگاه فرستاده می شود.

مرحله ی پرسینگ :

یک محفظه100کیلوگرمی از ترکیب مورد نظر به همراه رزین مخصوصی که به ان اضافه می شود داخل قالبی که به شکل اینسرت مورد نظر است ریخته می شود (کلیه زوایا و طرح های براده شکن های اینسرت ها در قالب ها در نظر گرفته شده است).و سپس ترکیب داخل قالب تحت فشار دستگاه پرس قرار می گیرند.مقدار این فشار بیش از 12 تن می باشد که با توجه به نوع اینسرت مقدار این فشار می تواند بیشتر هم باشد.اینسرت ها پس از خروج از این مرحله بسیار ترد و شکننده می باشند.هر کدام از اینسرت ها پس از اینکه از مرحله پرسینگ خارج شدند به صورت جداگانه و تک به تک وزن شده و توسط اپراتورها از نظر ظاهری کنترل می شوند

مرحله ی پخت :

مرحله ی پخت را می توان به دو بخش تقسیم کرد:

در مرحله ی اول مواد روانساز تبخیر می شوند و در مرحله ی بعد که دمایی بالاتر از دمای مرحله ی قبل دارد ساختار کریستالی تشکیل می شود.

دمای بالا در این مرحله باعث میشود تا چسب موجود در ترکیب اینسرت ذوب شده واینسرت مورد نظر پس از عبور از این مرحله و هنگام سرد شدن به مقدار بسیار زیادی از حجم ان کاسته می شود.

دراین مرحله اینسرت ها وارد یک کوره شده و دمای کوره تا حدود 1500 درجه سانتی گراد بالا میرود.در این مرحله کبالت موجود در ترکیب ذوب شده اما کاربید تنگستن با توجه به اینکه دمای ذوب بالاتری نسبت به کبالت دارد تغییر چندانی نمی کند و این باعث ایجاد کارباید سمانته میشود.

مرحله ی سنگ زنی:

پس از مرحله پخت اینسرت ها به صورت جداگانه از نظر ابعادی و ضخامت کنترل می شوند و سپس در دسته بندی های مورد نظر قرار می گیرند اینسرت هایی که از نظر ابعادی در دسته های مختلف قرار گرفته اند برای اینکه از نظر ابعادی به دقت مورد نظر برسند به بخش سنگ زنی فرستاده می شوند. در این بخش معمولا از یک دستگاه سنگ 6 محور با دقت بسیار بالا استفاده می شود. در بخش سنگ زنی با توجه به اینکه کارباید های سمانته بسیار سخت هستند باید از ماده ای استفاده کرد که سخت تر از آن باشد.سنگ ها معمولا دارای ذره های دیاموند می باشند (دیاموند سخت ترین ماده دنیا می باشد) که البته این سنگ ها برای مصارف مختلف دارای دانه بندی های مختلفی می باشند.سنگ هایی که در این بخش استفاده می شوند حدود 150 میلیون الماس صنعتی روی آنها کاشته شده است که این نشان دهنده آن است که سنگ مورد نظر دارای دانه بندی بسیار ریزی می باشد.

مرحله ی ایجاد روکش:

در مرحله ی بعد اینسرت هایی که قرار است روکشدار شوند به بخش روکش فرستاده می شوند.(در مورد این مرحله در بخش های بعدی توضیح داده خواهد شد.)

سپس اینسرت ها وارد مرحله لیزر شده و اطلاعات مورد نظر بر روی اینسرت هک شده وسپس اینسرت ها در پک های مورد نظر قرار گرفته واطلاعات مورد نظر بر روی هر پک درج می شود وتمام اینسرت هایی که از بخش کنترل رد شده اند برای باز تولید به بخش ذوب فرستاده می شوند.